原來采用（yòng）的填料密封反應釜，反應後卸壓放掉氫氣，用高溫多（duō）級泵輸送至（zhì）反應器。該工藝流程（chéng），存在以下幾個問題：
1、填料密（mì）封反應釜密（mì）封效果不好，易泄漏，不但造成苯胺等蒸汽泄漏（lòu），浪費原材料（liào），而（ér）且易燃易爆氣體泄漏危（wēi）及安全生產.
2、由於製備反應結（jié）束後溫度（dù）仍大於260℃，而高溫多級泵許用溫度範圍要求小於180℃，所以必須降溫至180℃，才能啟動泵輸送，這（zhè）樣，不但要用冷卻水冷卻導熱油，再冷卻（què）物料溫度，增加了熱耗，而且，也增加了每釜生產時間（jiān）約2小時左右。
3、冷卻後在高溫多級泵輸送過程中，由於物料中存在鋁粉多，原采用反應釜底部出料，所以經常容易堵塞底閥，經常反衝、拆（chāi）清閥門，即影響生（shēng）產又容易損傷多級泵（bèng）葉輪及機械密（mì）封。
由於是間斷輸送物（wù）料，容易造成機械密封泄漏、影（yǐng）響生產、造（zào）成環境汙染，維修工工作量相當大，平均一星期檢修（xiū）一次，特別是經常發生中班、零點班維修工加班加點，才能維持生（shēng）產，維（wéi）修工作環境惡劣，氣味撲鼻，造成頭昏頭疼，而（ér）且（qiě）維修備品配件費用高。
4、輸送至（zhì）反應釜後，由於介質溫（wēn）度從260℃已降（jiàng）至（zhì）180℃，在反應釜中，又要用導熱（rè）油加溫至260℃以上才能反（fǎn）應，每釜（fǔ）需多（duō）供熱量10萬大卡。
5、由於原工藝從製備釜出料，部分未反應（yīng）鋁粉夾帶至泵，使泵無法工（gōng）作，所以在進（jìn）泵前增加了（le）進料過濾器，平均每月需清洗一次過（guò）濾器。